鋁合金cnc機（jī）加工後（hòu）的拋光是提升表麵精度（dù）和質感的關鍵工序，但鋁合金質地較軟（硬度通常≤100HB），拋光時易出現劃痕、桔皮紋、過拋凹陷（xiàn）、亮度不（bú）均等缺陷（xiàn）。預防缺陷需從 “預處理、拋光參數（shù）、工具選擇、操作規範” 全流程控製，具體措施如下（xià）：
一、拋光前（qián）預處理：消除 CNC 加工殘留缺陷（核心基礎（chǔ））
CNC 加工後（hòu）的表麵缺陷（如刀痕、毛刺、氧化（huà）層）若未處理，會直接導致拋光缺陷（如（rú）刀痕被拋光（guāng）膏 “放大” 為明顯劃痕），預處理需做到 “去缺陷、保平整”：
1. 徹底去除 CNC 加工刀痕與毛刺
刀（dāo）痕處理：
若 CNC 加工後表麵有明顯刀紋（如進給量（liàng）過大導致的螺旋紋），需先用1200 目砂紙手工打磨（沿刀（dāo）紋垂（chuí）直方向輕磨，直至刀痕完全消失（shī））—— 刀痕殘留會導致拋光後出現 “定向條紋”（無法通過拋光消除）。
高精度要求（qiú）件（如鏡麵效果）需先用研磨膏（W40，粒度約 40μm）配合羊毛輪粗拋，去除細微（wēi）刀痕（hén）（肉眼不可見但觸感（gǎn）粗糙的痕跡）。
毛刺清理：
CNC 加工的（de）邊角、孔口易產生毛刺（尤（yóu）其是銑削後的銳角），需用去毛刺刀或超聲波清洗（避免用砂紙（zhǐ）直接（jiē）磨，易導致邊角塌陷）。毛刺未清理會（huì）在拋光時被 “壓（yā）入” 表麵，形成 “小黑（hēi）點” 缺陷。
2. 去除氧化層與油汙
除氧化層：鋁合（hé）金在（zài）空氣中（zhōng）易形成氧化膜（灰（huī）暗、疏鬆），拋光前需用鋁合金專用除（chú）氧化（huà）液（弱酸性）浸（jìn）泡 30 秒（腐蝕深度（dù）≤0.01mm），或用 800 目砂紙輕磨（露出新鮮金屬表麵）。氧化層殘（cán）留會導致拋光後表麵 “發烏”（無法達到鏡麵亮（liàng）度）。
除油（yóu）汙：CNC 加工時的（de）切削（xuē）液、手汗（hàn）等油汙需（xū）用中性（xìng）清洗劑（如（rú）酒精或航空煤油）擦拭，並（bìng）用壓縮（suō）空氣吹幹。油汙會導致拋光膏無法均勻（yún）附著，出現 “局部拒拋（pāo）”（油汙處亮度明顯低於（yú）其他區域）。
3. 檢查並修複明顯缺陷（xiàn）
用強（qiáng）光手電筒（45° 角照（zhào）射表麵）檢查：若有凹（āo）坑（深（shēn）度＞0.05mm）、砂眼，需用鋁合金專用原子（zǐ）灰（huī）填補（僅適合（hé）非（fēi）承重（chóng）麵），幹（gàn）燥後（hòu）用 1500 目砂紙磨平（與母材平齊，避免凸起導（dǎo）致拋光後出現 “鼓包”）。
二、拋光工（gōng）具與耗（hào）材選擇：匹配鋁合金特性（避免劃傷）
鋁合金硬度低，拋光工具 / 耗材的 “硬度（dù）、粒度（dù）、材質” 選（xuǎn）擇不當是導致（zhì）劃痕、桔皮紋的主要原因：
1. 磨料粒度：循（xún）序漸進，禁（jìn）止跳級（jí）
拋光需按 “粗拋→中（zhōng）拋（pāo）→精拋” 三級遞進，粒（lì）度跳級會導致前序（xù）磨痕未消除，後續無（wú）法修複：
拋光階段 目的 推薦磨料（liào）（粒度） 工具 注意事項
粗拋 去除刀痕，初步找平 800-1200 目砂紙 / W40 研磨膏 羊毛輪（硬） 粒度≤1200 目（粗於 800 目（mù）易留下深劃痕，後續（xù）無法消除）
中拋 消（xiāo）除粗拋（pāo）痕，提升（shēng）平整度 1500-2000 目砂紙 / W20 研磨膏 羊毛輪（中軟） 需完全覆蓋粗拋區域，避免局（jú）部殘留（liú）粗拋痕（會導（dǎo）致精拋後出現 “暗紋”）
精拋 達到鏡麵 / 高光效果 W10-W5 研磨膏（粒度 5-10μm） 麂（jǐ）皮輪 / 純棉布輪 磨料需細（xì）膩（≥W10），避免用粗（cū）顆（kē）粒（如 W20 以上，易留細微劃痕）
2. 工具材質：軟質優先，避免硬質接（jiē）觸
拋光輪：選羊毛輪（軟質，貼合曲麵）或麂皮輪（精拋專用，無纖維脫落），禁用鋼絲輪、砂紙輪（lún）（硬質工具（jù）會直接劃傷（shāng）鋁合金表麵）。
拋光（guāng）膏（gāo）：選 “鋁合金專用拋光膏”（如白色膏（gāo），含氧化鉻，切削力溫和），禁用鋼鐵用拋光膏（如鐵（tiě）紅膏，粒度粗且含硬質磨料，易留痕）。
輔助工具：手持拋光機需（xū）輕量化（重量≤1kg），避免因工具過重導（dǎo）致 “局部（bù）壓力過大”（形成凹（āo）陷）。
3. 耗材清潔：避免雜質（zhì）汙染
新拋光輪需先 “開輪”：用酒精擦拭去除表麵浮毛（纖維脫落會（huì）粘在工件表麵（miàn），拋光後形成 “毛絲痕”）。
不同粒度的拋光膏需用專用拋光輪（lún）（如粗拋輪與精拋（pāo）輪分開），且（qiě）換膏前需用酒精清洗拋光輪（避免粗顆粒殘留，汙染精拋工序）。
三、拋光參數控製：精（jīng）準把（bǎ）控 “壓力、轉速、路徑”（避免過拋或（huò）不均（jun1））
鋁（lǚ）合金拋光的核心是 “輕壓力（lì）、慢轉速、均勻覆蓋”，參（cān）數不當會導致（zhì）：壓力過大→凹陷 / 桔皮紋；轉（zhuǎn）速過快→過熱氧化；路徑不均→亮度差。
1. 壓力控製：“貼（tiē）合即可，忌用力按壓”
粗拋（pāo）：壓力以 “能均勻去除刀痕” 為宜（yí）（手感輕（qīng）微阻（zǔ）力，約 0.5-1N），避免用力按壓（會導致局部金屬過（guò）度去除（chú），形成 “碟形凹陷”）。
精拋：壓力需更輕（約 0.2-0.5N），僅讓拋光輪與表麵輕微接觸（壓力過大會將拋光膏顆粒（lì）壓入（rù）表麵，形成 “壓痕”）。
薄壁件（厚度≤1mm）：壓力減半（≤0.3N），並縮短單次拋光時間（≤5 秒 / 區（qū）域（yù）），防止工件變形（如手機中框拋光，壓力（lì）過大會（huì）導致邊緣翹曲）。
2. 轉速控製：“低速平穩，忌高速摩擦”
粗（cū）拋：轉速 1500-2000 轉 / 分鍾（轉速過低效率低，過高會因摩擦生熱導致鋁合金表麵氧化（huà） —— 出現 “暗黃色燒斑”）。
精拋：轉速 1000-1500 轉 / 分鍾（低速（sù）可減少（shǎo）拋光輪振動，避免因振動產生 “波紋狀紋理”）。
禁止 “空轉拋光”：拋光輪未接觸工件時需（xū）關閉或減速（空轉時拋光輪會甩出顆粒（lì），接觸（chù）工件時易造成劃痕）。
3. 路徑規劃：“均勻覆蓋，忌重複疊加（jiā）”
采用（yòng） “直線往複” 或 “螺旋漸進” 路徑，每次拋光覆蓋前一次路徑的 1/3（確（què）保無遺漏區域），且方向（xiàng）一致（如沿長（zhǎng）度方向，避免交叉打磨導致 “網狀紋”）。
邊角 / 曲麵處理（lǐ）：換小型（xíng）拋光輪（直徑≤50mm），沿邊角弧（hú）度輕拋（禁止用大輪強行打磨，否則會導致 “邊角過拋”—— 比平麵更亮，形（xíng）成色差）。
避免 “局（jú）部停（tíng）留”：在同一位置打磨時間≤3 秒（停（tíng）留過久會導致局部過熱，出現 “氧化斑”）。
四、操作規範與環境控製：減少人為與環境幹擾
1. 操作前準備：防汙（wū）染、防劃（huá）傷
操作人員（yuán）需戴（dài） “無粉乳膠手套”（禁（jìn）止（zhǐ）直接用手接觸工件 —— 手上的油脂、汗液（yè）會汙染表麵，拋光後形成 “指紋印”）。
工作台需鋪防靜電橡膠墊（diàn）（避（bì）免工件（jiàn）與台麵摩擦產生劃痕），並放置（zhì）幹淨的無塵布（臨時放置工件時用，避免接觸灰塵）。
2. 操作中：輕拿輕（qīng）放，及時清潔
拋（pāo）光（guāng）過程中（zhōng）需用壓（yā）縮空（kōng）氣（0.3MPa）實時吹去表麵（miàn）殘留（liú）的拋光（guāng）膏（避（bì）免幹燥後硬結，後續打（dǎ）磨時劃傷）。
工件（jiàn）轉移時需（xū）用專用托盤（內襯軟布），避（bì）免相互（hù）碰撞（鋁合金表麵易因碰撞產生 “凹坑”，尤其精拋後 —— 微小凹坑在（zài）光線下會非常明顯）。
3. 環境控製：無（wú）塵、幹燥
拋光區域需保持潔淨（建議在無塵車間，潔淨度≥10 萬級），避免空氣中的灰塵（≥5μm 的顆粒（lì）會在拋光（guāng）時被壓入表麵，形（xíng）成 “塵點”）。
濕度控製（zhì）在 40%-60%（濕度過高（gāo）易導致鋁（lǚ）合金表（biǎo）麵氧化，濕度過（guò）低易產生靜電（diàn）吸附灰塵）。
