​不鏽（xiù）鋼精密零件加工（gōng）時產生毛刺的內在（zài）因素，主要（yào）與不鏽鋼自身的材質（zhì）特性、微觀組織及力學性能密切相關（guān），這些因素直接影響材料在切削過程中的變（biàn）形（xíng）、斷裂方式，進而導致毛刺的形成。以（yǐ）下是具（jù）體的內在因素分析：
一、不（bú）鏽鋼的材質特性
高塑性與韌性
不鏽鋼（尤其是奧氏體不鏽鋼，如 304、316）具有極（jí）高的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌性，在（zài）切削加工（如車削、銑削、鑽孔）時，材料受刀具擠壓、剪切作用後，不會（huì）像脆性材料（如鑄鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著（zhe）的塑性變形。
當刀具刃口（kǒu）切入材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非整齊（qí）切斷，形成塑性變形區，多餘的材料在刃口後方堆積（jī），最終（zhōng）形成拉伸型毛刺（如車削（xuē）時的 “卷邊毛刺（cì）”）。
韌性越高，材料越容易在切削力作用下產生 “粘（zhān）連”，尤其在低速切削或（huò）刀具鈍化時，毛（máo）刺（cì）更明顯。
加工硬化效應顯著
不鏽鋼在切削過程中，表層金屬因劇烈塑性變形會發生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層硬（yìng）度遠高於基體材料。
當刀具切削到硬（yìng）化層時，切削抗（kàng）力（lì）驟增，刃口易產生 “打滑” 或 “擠壓” 現象，導致材料無法被有效切斷，在已加工表麵邊緣形（xíng）成擠壓毛刺（如鑽孔後的孔口毛刺）。
硬化層（céng）的不均勻（yún）性（xìng）還會導致切削力波動，進一步加劇毛刺（cì）的不規則性。
二、微觀（guān）組織與成分影響（xiǎng）
合金元素的作用
不鏽鋼（gāng）中（zhōng）含有（yǒu）的鉻（gè）（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元（yuán）素，不僅提升（shēng）了耐腐蝕性，也（yě）顯（xiǎn）著改變（biàn）了其切削性能：
鉻和鎳會增加材料的高溫強度（dù）和韌性，使切削區材料（liào）不易斷裂（liè），易形成連續切屑，切屑與工件表麵的摩擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如馬氏體不鏽鋼 440C）含碳量較高，雖硬度提升，但組織中可能存在碳化物顆粒（lì），切削時碳化（huà）物會加劇刀具磨損，間（jiān）接（jiē）導致毛刺產生（刀具鈍化後無法有（yǒu）效切斷材料）。
晶粒結構的影響（xiǎng）
奧氏體不鏽鋼（gāng）為麵心立方結構，滑（huá）移係多（12 個），塑（sù）性變形能力強，切削時材料流動（dòng）更劇烈，易在刃口處形成 “毛刺核” 並逐漸長大。
晶粒（lì）粗大的不鏽鋼（如未經過細化（huà）處理的（de）鑄件），晶（jīng）界結（jié）合力相對較弱，切削時晶界處易優先產生撕裂，形成沿晶（jīng）界分布（bù）的毛刺，且毛刺尺寸更大、更不規則。
三、力學性能的綜合作用
高屈服強度與抗拉強度
不鏽鋼的屈服強度（如 304 不鏽鋼（gāng）約 205MPa）和抗拉強度（約 520MPa）均（jun1）高於普通碳鋼，切削時需要更（gèng）大的切削力才能使材料達到斷裂（liè）條件（jiàn）。
若刀具鋒利度不足或切削參數不合理（如（rú）進給量過大），材料在未完全斷裂前就被刀具推擠，會在工件邊緣形（xíng）成擠壓（yā）毛刺或撕裂毛刺。
低導熱性
不鏽鋼的導熱係數（shù）僅為碳鋼（gāng）的 1/3-1/2（如 304 不鏽鋼導熱係數（shù）約 16.2W/(m・K)），切削過程中產生的熱（rè）量不易散發，大量積聚在切削區（溫度可達 800-1000℃）。
高（gāo）溫會使材料局部軟（ruǎn）化，加劇塑性變形，同時加速（sù）刀具磨損（如粘結（jié）磨損、擴散磨損），導致刀具刃口變鈍，進一步增加毛刺（cì）產（chǎn）生的概率。